Nichtmetallische Schleifmittel spielen eine wichtige Rolle bei der industriellen Oberflächenbehandlung und bei Schneidvorgängen. Dazu gehören hauptsächlich Materialien wie Granatsand, Quarzsand, Glasperlen, Korund, Walnussschalen usw. Diese Schleifmittel bearbeiten oder schneiden Werkstückoberflächen durch Hochgeschwindigkeitsaufprall oder Reibung, wobei ihr Funktionsprinzip hauptsächlich auf der Umwandlung kinetischer Energie und Mikroschneidmechanismen basiert.
Beim Sandstrahlen werden nichtmetallische Strahlmittel durch Druckluft oder Zentrifugalkraft beschleunigt und bilden einen Hochgeschwindigkeits-Partikelstrom, der auf die Werkstückoberfläche trifft. Wenn Strahlmittelpartikel mit hoher Geschwindigkeit auf die Materialoberfläche treffen, wird ihre kinetische Energie in Aufprallkraft umgewandelt, was zu Mikrorissen und Oberflächenabtrag führt. Dieser Prozess entfernt effektiv Rost, Oxidschichten, alte Beschichtungen und andere Verunreinigungen und erzeugt gleichzeitig eine gleichmäßige Rauheit, die die Haftung für nachfolgende Beschichtungen verbessert. Unterschiedliche Härtegrade und Partikelgrößen der Strahlmittel ermöglichen unterschiedliche Behandlungseffekte, von leichter Reinigung bis hin zu Tiefenätzung.
Bei Schneidanwendungen werden nichtmetallische Schleifmittel üblicherweise mit Wasser zu einem Schleifmittelbrei vermischt und anschließend durch eine Hochdruckdüse ausgestoßen. Die schnell rotierenden Schleifpartikel erzeugen Mikroschneideffekte an der Materialkante, wobei sich unzählige kleine Materialabtragungen zu makroskopischen Schnitten addieren. Dieses Verfahren eignet sich besonders zum Schneiden von harten und spröden Materialien wie Glas und Keramik und bietet Vorteile wie minimale Wärmeeinflusszonen, hohe Schnittpräzision und die Abwesenheit mechanischer Spannungen.
Die Auswahl nichtmetallischer Schleifmittel erfordert eine umfassende Berücksichtigung von Materialhärte, Partikelform, Größenverteilung und weiteren Faktoren. Unterschiedliche Anwendungen erfordern optimierte Schleifparameter, um optimale Bearbeitungsergebnisse und Kosteneffizienz zu erzielen.
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Veröffentlichungszeit: 14. Mai 2025
